Dit jaar viert het Franse Mavic de 125-jarige verjaardag. De Manufacture d’Articles Vélocipédiques Idoux et Chanel liet daarom een aantal journalisten toe tot de fabriek waar het allemaal begon, die in St. Trivier sur Moignans, waar tegenwoordig nog steeds de velgen van Mavic worden geproduceerd. Laten we maar eens kijken hoe die worden gemaakt.
Tekst: Rodrick de Munnik
Klik op de eerste foto voor een uitleg over de werkwijze van Mavic.
-
-
1. Het ruwe materiaal ligt klaar voor gebruik. De aluminiumleverancier levert de waar voorgevormd aan, bij Mavic moet er nog een echte velg van worden gemaakt.
-
-
2. Het eerste dat er moet gebeuren is de voorgevormde velg rond maken. Want wat van de alufabriek komt, is een rechte strip van circa vijf meter lang die slechts in de verte doet denken aan een velg. Deze machine maakt er een mooie ronde boog van.
-
-
3. De vijf meter lange alustrip is nu rond gemaakt, maar bestaat nog uit een stuk. Met een speciale snijmachine wordt de boog opgesneden in stukken die een velg kunnen gaan vormen: op maat dus.
-
-
4. De beide uiteindes van de velg worden met elkaar verbonden door een verbindingsstuk, dat in deze machine wordt geplaatst. Zo kan de verbinding machinaal worden gelast.
-
-
5. In deze machine wordt de velg geplaatst en gelast.
-
-
6. Zo komt de velg uit de lasmachine: ruw materiaal bevindt zich op de lasnaad.
-
-
7. De medewerker pakt de velg uit het rek en legt hem klaar in de machine die de lasnaad mooi bijslijpt. Het restmateriaal wordt hergebruikt, net als overal in de fabriek.
-
-
8. De velg is nu mooi rond gelast. Je ziet de punten waar het verbindingsstuk is vastgemaakt aan de velg.
-
-
9. Als de velg schoon is geslepen, gaat hij naar speciale freesmachines. Die zijn ontworpen door ingenieurs van Mavic en geven de velgen de voor Mavic zo kenmerkende vormen: de stukken tussen de spaakgaten worden weggefreesd. Ook de spaakgaten worden in die machines gemaakt. Vanwege concurrentie mochten we geen foto’s maken van die machine, maar wel van het resultaat.
-
-
10. De velgen worden stevig gecontroleerd: op elke 200 velgen wordt er een uitgepikt om te zien of het klopt.
-
-
11. Na de kwaliteitscontrole gaan de velgen die een kleur krijgen naar een extern annodiseerbedrijf, waarna in St. Trivier de delen die blank moeten zijn weer gefreesd worden. Deze mevrouw kijkt goed na of dat allemaal naar behoren is gebeurd en plakt er ook de stickers die op de velg moeten. Met de hand!
-
-
12. En dan gaan de velgen huppetee, de doos in, om getransporteerd te worden naar de Mavic-fabriek in Roemenie, waar de wielen worden geassembleerd.
